La sanificazione dei contenitori per bevande prevede l’impiego di prodotti e tecnologie differenti in funzione dei diversi materiali, contaminanti, componenti organiche o inorganiche dei biofilm. Gli attuali sistemi di pulizia vantano alta tecnologia, semplicità d’uso e ridottissima manutenzione.
Prima del riempimento, il risciacquo, il lavaggio, la disinfezione, la sterilizzazione dei contenitori sono passaggi fondamentali per garantire la sicurezza e la qualità di una bevanda. I possibili contaminati sono tanti e diversi: particelle vetro, plastica, gomma, fibre, metalli, polvere, sostanze organiche, biofilm e ossidi. In funzione della maggiore o minore facilità di rimozione, i contaminanti sono classificati in due grandi categorie: facilmente rimovibili (con soffiaggio o risciacquo) e difficilmente rimovibili e pertanto bisognevoli di un intervento più drastico (detergenza, sanificazione, sterilizzazione).
Soffiatrici e dintorni
Ci si limita al soffiaggio quando i contenitori sono nuovi, piccoli o con imboccatura stretta a tal punto da essere difficili da svuotare e asciugare dopo il risciacquo, nonché quando ciò che conterranno non tollera la benché minima contaminazione con residui di lavaggio. Le soffiatrici di ultima generazione operano con aria microfiltrata e ionizzata. Le soffianti emettono aria ad alta pressione, carica di ioni positivi o negativi atti a neutralizzare le cariche di segno opposto eventualmente adese ai contenitori e a facilitare il distacco dei contaminanti. Per aumentare l’efficacia della pulizia, il soffiaggio è spesso abbinato all’aspirazione dell’aria iniettata e dei contaminanti. Così facendo le impurità estratte dai contenitori non si depositano nella macchina e non si disperdono nell’ambiente. Nelle soffiatrici aria-vapore, il sistema ad aria è integrato a un ciclo di sanificazione con insufflazione di vapore ad alta pressione che, grazie alla forma del collettore di iniezione, raggiunge anche le parti più impervie dei contenitori, garantendone l’igiene. Più complesse le linee dotate di sciacquatrici o lavatrici e sgrondatrici. Alcune sono macchine compatte, altre sono formate da più stazioni indipendenti di prelavaggio, lavaggio con o senza detergente, risciacquo ed asciugatura. Nelle sciacquatrici-lavatrici per bottiglie di vetro, i contenitori sono capovolti grazie a una pinza; un ugello inietta acqua (sciacquatrice) o una soluzione sanificante (acqua+ozono, acido peracetico, oxonina, biossido di cloro o acqua ossigenata); seguono il soffiaggio con aria sterile o il risciacquo con acqua sterile. Le attuali attrezzature consentono di impostare cicli di detersione e disinfezione personalizzati, in base al tipo di contenitore da trattare e del grado di sanificazione da raggiungere. Alcune linee di confezionamento sono dotate di sgrondatrici con due o più stazioni indipendenti di soffiaggio d’aria, con portata d’aria differenziata e con diverse serie di lame d’aria regolabili singolarmente, posizionate sopra e ai lati della zona di transito dei contenitori.
La sterilizzazione
È effettuata con soluzioni di perossido di idrogeno (H2O2) o di acido peracetico (PAA) o con la più innovativa tecnologia EB (Electron Beam) ad alta energia, già collaudata per la sterilizzazione di prodotti medicali e per il trattamento di: acque di scarico industriali e civili, fanghi e altri tipi di rifiuti, fumi ottenuti dalla combustione di materiali fossili. La sterilizzazione con perossido di idrogeno o con acido peracetico è effettuata spruzzando le soluzioni sterilizzanti dentro e fuori la bottiglia, poi riempita tal quale o sciacquata con acqua sterile e asciugata con aria altrettanto sterile. Lo sterilizzatore EB irradia raggi elettronici su un lato della bottiglia che si muove su un nastro trasportatore; l’altro lato è irradiato quando il contenitore, tornando indietro, passa nuovamente nei pressi dell’emettitore del raggio. La riduzione decimale ottenibile con questa tecnica è 6D; il microrganismo di riferimento è il B. subtilis. Nel caso dei contenitori in PET, è possibile sterilizzare con la tecnica EB direttamente la preforma riducendo, a parità di efficacia, i costi dell’operazione e la dimensione dell’impianto. Gli elettroni sterilizzanti sono prodotti per eccitazione termica di un filamento di tungsteno, sono accelerati da campi elettrici e convogliati sul materiale da sterilizzare. Colpendo il materiale, gli elettroni perdono energia per collisione (l’energia è trasferita agli elettroni del materiale) o per radiazione (l’energia cinetica degli elettroni 
incidenti è trasformata in fotoni di radiazione X); l’elettrone esercita anche forze coloumbiane sugli elettroni degli atomi che compongono il materiale da sterilizzare, fornendo loro una quantità di energia sufficiente a permettere a un elettrone di lasciare l’atomo (causando una ionizzazione) o comunque portarlo in uno stato eccitato. Il limitato potere di penetrazione degli elettroni fa sì che essi trovino miglior impiego nell’irraggiamento di oggetti con pareti relativamente sottili. La dose assorbita è tanto maggiore quanto minore è la superficie da irradiare e diminuisce rapidamente con l’aumentare dello spessore. Questa tecnica ha diversi vantaggi: tempi di trattamento ridotti, la facilità di controllo dell’apparecchiatura, nessun residuo di composti chimici, riduzione di materiali di consumo (H2O2 e PAA) con conseguente diminuzione dei costi, massimo sfruttamento degli spazi, dato l’accettabile ingombro della stazione di sterilizzazione.
