La sanificazione di impianti e attrezzature a contatto con i liquidi alimentari garantisce la qualità del prodotto. Il sistema CIP la velocizza, la semplifica, la rende più affidabile, ripetibile, economica e sicura
La pulizia di ambienti, serbatoi e di qualunque altra attrezzatura venga a contatto con i prodotti è fondamentale per garantire la qualità e prevenire le malattie trasmissibili con gli alimenti. La sanificazione, intesa come insieme di pulizia e disinfezione, comprende tutte le attività che rendono igienicamente fruibili serbatoi, attrezzature e strutture.
Lavaggio e sanificazione degli impianti di processo
Per la sanificazione di serbatoi e annessi si utilizzano sistemi CIP (clean in place) impiegati a linea chiusa, tramite il pompaggio di idonee soluzioni detergenti e disinfettanti. Il sistema CIP semplifica le pulizie, ne accorcia i tempi, le rende più affidabili, ripetibili, economiche. Fino agli anni ‘50, le pulizie erano manuali e richiedevano lo smontaggio degli impianti pezzo dopo pezzo e, per questo, l’introduzione dei CIP fu accolta con particolare favore. I primi sistemi CIP erano manuali e strutturalmente molto semplici; comprendevano un serbatoio di bilanciamento, una pompa centrifuga e un tubo di connessione con l’impianto da pulire. Oggi in funzione delle dimensioni aziendali e delle diverse esigenze, gli imbottigliatori utilizzano unità CIP manuali, semiautomatiche o automatiche.
I sistemi più complessi sono dotati di più di un serbatoio di bilanciamento e sono corredati di sensori, valvole, scambiatori di calore, ugelli progettati per permettere alle soluzioni di lavaggio raggiungere anche i punti più difficili dell’impianto. Tutte queste soluzioni consentono di tenere sotto controllo i principali parametri del processo di sanificazione (cicli di lavaggio, temperatura, tempi di contatto, concentrazione di detergenti e disinfettanti); i software a corredo consentono di acquisire e registrare i principali parametri di processo.
Le procedure di lavaggio
Per consentire una sanificazione ottimale l’impianto di produzione deve essere progettato e realizzato in modo da garantire l’assenza di punti di ristagno. Il classico processo CIP comprende le seguenti fasi: prerisciacquo, pulizia con una soluzione caustica o comunque sgrassante, risciacquo intermedio, eventuale lavaggio con una soluzione acida (per disincrostare, rimuovere i precipitati di sali inorganici e i residui di proteine), risciacquo finale, soffiaggio con aria filtrata, eventuale disinfezione o sterilizzazione. Il prerisciacquo può avvenire per iniezione d’acqua (sistema WFI, water for injection) o per riempimento con acqua purificata (PW, purified water). Oltre a bagnare la superficie interna del serbatoio e a rimuovere i residui grossolani, il prerisciacquo è utilizzato come test per valutare se le soluzioni di lavaggio sono erogabili senza problemi. Le tecniche WFI e PW sono utilizzate anche per i risciacqui intermedio e finale.
Durante il lavaggio è necessario rispettare tutti i parametri di processo e non abbreviare mai i tempi dello stesso; in caso contrario la pulizia è da considerarsi incompleta e deve essere ripetuta. I parametri critici sono: temperatura, velocità e pressione del flusso, concentrazione delle soluzioni detergenti utilizzate, tempi di contatto tra prodotti chimici e superfici, efficacia del risciacquo finale (dimostrazione che sporcizia e reagenti chimici sono stati asportati). Il successo delle operazioni di pulizia dei serbatoi dipende da molti fattori: la pianificazione della rotazione degli stessi, le caratteristiche del sistema CIP, la forma e la lunghezza delle tubature, la possibilità di operare a caldo (scaldando serbatoi e soluzioni di lavaggio).
È necessario verificare sempre l’esito della pulizia del serbatoio e delle eventuali altre strutture dove il prodotto staziona o scorre. Le caratteristiche dei prodotti contenuti nei serbatoi dell’industria delle bevande variano notevolmente ed è pertanto importante conoscere a fondo le prerogative e le potenzialità dei singoli detergenti e dei sistemi CIP per confermare le procedure in essere o impostarne di nuove. Alcuni settori del beverage (liquoristica, distillerie e simili) devono considerare ulteriori potenziali rischi, come incendio ed esplosione, imputabili al fatto di maneggiare alcol e affini. Come noto, l’insorgere di un incendio non può prescindere da tre fattori concomitanti: un prodotto infiammabile (in questo caso l’alcol), un ossidante (solitamente aria) e una fonte di energia che funge da innesco.
In teoria, in assenza di uno di questi tre elementi, l’innesco è impossibile. Nel settore dei superalcolici, si puliscono serbatoi pieni di aria in presenza di alcol. E l’unico modo per ridurre il rischio d’incendio è avere la certezza che non vi siano mezzi di innesco; tra questi il più pericoloso e incontrollabile è la generazione di cariche elettrostatiche durante lo spraying con acqua.
