Flessibilità e competenza tecnologica sono essenziali per rispondere in maniera puntuale alle più diverse esigenze produttive.

Alla ventennale costruzione di serbatoi e silos per il settore enologico, alimentare e per l’industria, I.F.ind S.r.l. ITALIAN FOOD INDUSTRIES ha deciso di affiancare la produzione di macchinari e impianti per il settore della birra e delle bevande in genere. Per questo in seno all’azienda sono state create 4 divisioni: beer, beverage, wine e industry. E che I.F.ind sia un team dinamico che punta con determinazione al futuro e a nuovi mercati, lo dimostra una recente realizzazione della divisione beverage, di seguito descritta.

Tecnologie in continuo affinamento

La crescente fi ducia del mercato nei confronti degli “impianti di processo”realizzati da I.F.Ind S.r.l. ITALIAN FOOD INDUSTRIES consente all’azienda un continuo sviluppo ed un miglioramento delle tecnologie per la produzione di bevande, gasate e non, a base di succhi e di frutta. Il team di tecnologi valuta ogni specifica esigenza del cliente, al fi ne di formulare proposte che meglio adattano l’impianto alle necessità del committente, riuscendo a integrare i propri macchinari anche in linee di produzione già esistenti. Recentemente a uno dei più importanti produttori di bevande in Italia è stato fornito un impianto integrato di mixaggio, pastorizzazione e lavaggio da 4.000 l/h per la produzione di tè ed acqua aromatizzata.

L’impianto, in grado di garantire elevati standard qualitativi e produttivi, è completamente pre-assemblato e studiato su misura. La bevanda viene prodotta diluendo lo sciroppo concentrato a base di zucchero in acqua, la quale in precedenza viene deaerata per eliminare l’ossigeno e gli altri gas naturalmente disciolti in essa. Successivamente l’acqua viene mescolata con lo sciroppo tramite un mixer statico con relativa sosta. L’impianto è controllato da strumenti, quali valvole automatiche e PLC, che adeguano il funzionamento della macchina in base ai parametri scelti dall’operatore in funzione delle diverse necessità di produzione, consentendo al cliente la massima flessibilità produttiva.

L’impianto, attraverso il PLC, può mettersi in condizione di sicurezza durante le fasi di produzione ed arresto ed è costituito da:

• gruppo deaerazione dell’acqua di processo;
• gruppo del vuoto;
• gruppo dosaggio acqua con flussimetro elettronico, valvola modulante e valvola a 3 vie per dosaggio acqua;
• gruppo dosaggio sciroppo di zucchero con sistema di prelievo da bins, tramite pompa volumetrica a lobi, valvola a 3 vie, flussimetro elettronico del tipo massico, rapporto di dosaggio 1/4 – 1/10;
• serbatoio di stazionamento, in atmosfera inerte di azoto, con valvole automatiche di carico e scarico;
• gruppo pastorizzazione a piastre a 4 stadi resistente a 12 atm con stadio di recupero prima dell’eventuale sterilizzazione, recupero dopo l’eventuale sterilizzazione, pastorizzazione e raffreddamento finale prima dell’imbottigliamento. È possibile impostare da PLC la portata e la temperatura di pastorizzazione desiderata; inoltre la gestione della funzione di recovery con acqua sterile nel caso di malfunzionamento, arresti, riavvii dell’impianto è automatica;
• gruppo alimentazione prodotto con pompa centrifuga, valvola regolazione e pompa di rilancio booster tra lo stadio di recupero e di pastorizzazione;
• flussimetro elettronico e sonda di pressione per monitorare la pressione tra prodotto/prodotto nello stadio di recupero termico;
• gruppo filtrazione a cartuccia;
• “sostatore” tubolare con saldature in automatico a TIG, con possibilità di selezionare la sosta al 100% e 50%;
• impianto CIP, automatico, gestito da PLC con valvole automatiche.

Le soluzioni di prodotto vengono preparate e mantenute automaticamente alla giusta concentrazione e temperatura durante tutti i lavaggi. Avviene inoltre il recupero automatico delle soluzioni nei serbatoi mentre viene scaricata l’acqua di risciacquo. L’intero ciclo di lavaggio è impostabile con tempi e temperatura e concentrazioni sulla base delle varie ricette impostate dall’operatore e programmabili dai PLC. Il CIP è composto da 2 serbatoi della capacità di 2000 l cadauno: il primo contiene soluzione caustica al 3% e temperature fino a 85° C; il secondo per acqua e acido per temperatura fino a 65° C. I.F.ind è inoltre in grado di proporre ai propri clienti:

• pastorizzatori tubo in tubo o multi tubolari;
• tunnel di pastorizzazione, riscaldamento, raffreddamento;
• saturatori;
• disaeratori;
• tunnel di pastorizzazione per buste;
• evaporatori per succhi di frutta;
• linee complete quali sale sciroppi e lavorazione frutta.