Con oltre 5.000 dipendenti, 14 centri produttivi e più di 40.000 macchine installate in 170 paesi, Sidel è uno dei gruppi più importanti a livello globale per la realizzazione di soluzioni di confezionamento complete, soprattutto per bevande ma anche per alimenti e prodotti per la cura della persona e della casa. Un gigante il cui centro nevralgico si trova a Parma.
«Parma è il sito produttivo più grande di Sidel, con circa 900 dipendenti; qui risiedono anche il CEO e buona parte del board. Ma soprattutto qui si concentra un importante patrimonio storico e produttivo», afferma Emanuele Bergamaschi, Technical Sales & Sustainability Manager presso Sidel. Di fatto questo sito affonda le sue radici nella storia dell’azienda artigiana “Officine Simonazzi”, carpenteria fondata nel 1850 proprio qui dove oggi sorge lo stabilimento e inizialmente specializzata nella costruzione di attrezzi per l’agricoltura tra cui macchine per la conservazione del pomodoro e l’imbottigliamento del vino. Tetra Laval, dopo l’acquisizione di Sidel, ha perfezionato nel 2005 l’acquisizione dell’ex Simonazzi e la fusione delle due aziende; questo sito è diventato un punto di riferimento per l’intero Gruppo e mantiene vivo un patrimonio tecnico e umano unico. È specializzato nello sviluppo di macchine riempitrici e di fine linea (pal/depal) da integrare nelle linee complete che sono il fiore all’occhiello della produzione di Sidel. Dice Bergamaschi: «In questo sito produciamo circa 70 riempitrici e 80 pallettizzatori all’anno. Queste due tipologie di macchine non sono le uniche che produciamo qui ma sicuramente le principali».
Accanto alla produzione, il sito ospita sette laboratori, tra cui quelli dedicati alla tecnologia asettica, ai test sui materiali, alla stampa additiva e all’affidabilità, oltre a un centro per la formazione tecnica. Il sito è anche punto di riferimento per attività di digitalizzazione, automazione, R&D e collaborazione con le Università. Ma la caratteristica che contraddistingue Parma rimane proprio il sapere manifatturiero che affonda le radici nella propria storia: «Il 70% dei componenti delle nostre macchine viene realizzato internamente, sia per questioni di controllo della qualità e tracciabilità, sia per questioni di sicurezza dell’approvvigionamento».
Produzione e capacità tecnologica
Oggi lo stabilimento produce quasi esclusivamente su commessa e il suo focus è sulle riempitrici rotanti ad alte prestazioni, capaci di raggiungere velocità impressionanti: fino a 130.000 lattine all’ora; fino a 100.000 bottiglie in PET all’ora; fino a 90.000 bottiglie in vetro all’ora.
Le macchine sono progettate per una produttività continua, con giostre rotanti che riempiono fino a 200 bottiglie per rotazione. Le prestazioni sono rese possibili da un’elevata precisione meccanica e da una progettazione modulare che consente di adattare ogni macchina a esigenze specifiche di prodotto e formato. A Parma si producono macchine per lavorare diversi materiali: «Il focus di Sidel è sempre stato sul PET (sia vergine che rPET) ma qui si lavora anche con vetro e lattine, un’eredità delle Officine Simonazzi», racconta Bergamaschi. Tutte le macchine sono realizzate su specifica del cliente.
Il processo produttivo è organizzato in campate specializzate, ciascuna dedicata a un gruppo di componenti o a una fase specifica linee di assemblaggio. «Valvole di riempimento, collettori rotanti e pinzette per bottiglie sono assemblati con tolleranze rigorose. Il sito integra anche tecnologie avanzate come il taglio ad acqua ad altissima pressione (fino a 6000 bar), la stampa 3D in nylon per componenti non strutturali e il controllo automatizzato tramite visione artificiale. Le lavorazioni interne, comprese saldatura, sabbiatura e trattamenti passivanti dell’acciaio inox, permettono di mantenere il controllo completo su ogni dettaglio costruttivo», spiega Bergamaschi.
Riempitrici asettiche: complessità per la sicurezza alimentare
Una parte rilevante della produzione parmense è dedicata alle macchine asettiche, utilizzate per prodotti sensibili (ad esempio latte, tè, succhi) che devono essere imbottigliati senza conservanti e a freddo. Queste linee richiedono un alto livello di complessità, poiché integrano:
- decontaminazione a secco delle preforme tramite l’inserimento di una minima quantità di perossido di idrogeno (comunemente chiamato acqua ossigenata) (H2O2);
- sistemi di evacuazione dei fumi durante il collaudo interno;
- test elettronici, meccanici e microbiologici prima della consegna.
Le macchine asettiche vengono interamente testate in loco, riproducendo le condizioni di utilizzo reale per verificare la sicurezza e la conformità del sistema di sterilizzazione. La loro sanificazione è anch’essa testata in loco, simulando le effettive condizioni operative.
Validazione e test: un processo continuo per assicurare affidabilità
Ogni componente installato sulle macchine Sidel è il risultato di un processo di validazione rigoroso, che inizia ben prima della messa in produzione. Quando un pezzo viene ridisegnato o modificato anche parzialmente e presenta potenziali rischi legati alla durata, alla resistenza o alla chiusura, viene sottoposto a una fase di test interna. In questa fase, che anticipa qualsiasi montaggio sulla macchina finale, il componente viene simulato, messo alla prova e analizzato in laboratorio. «Non esistono veri e propri prototipi nel senso classico – spiega Bergamaschi – Tutto viene validato prima, in modo da garantire il massimo dell’affidabilità sin dal primo utilizzo». Oltre ai test di laboratorio, vengono eseguite simulazioni su intere sezioni della macchina, con particolare attenzione al riempimento e alla resa. I test riproducono le condizioni reali di produzione, incluse situazioni estreme come le alte temperature e servono a misurare la resistenza meccanica di ogni elemento. In alcuni casi si utilizzano banchi per prove statiche e di fatica, utili a verificare il comportamento a lungo termine di singoli componenti. Qui si conducono anche test microbiologici per assicurare che il sistema di sterilizzazione di tappi e bottiglie funzioni come deve.
I componenti delle macchine Sidel, soprattutto nei modelli a media e alta cadenza, devono garantire milioni di cicli annuali e funzionare in modo continuo per più giorni interi senza interruzioni. Per questo motivo, ogni parte viene dimensionata e testata per durare nel tempo, riducendo al minimo i guasti e i fermi di produzione. «Il processo di test Sidel non si limita a controlli a posteriori, ma è parte integrante dello sviluppo di ogni macchina. È grazie a questo approccio che l’azienda può garantire affidabilità, sicurezza e continuità produttiva, anche nelle condizioni più impegnative», afferma Bergamaschi.
Fotovoltaico e pompe di calore
Parma rappresenta un sito modello per la sostenibilità. Negli ultimi anni sono stati implementati importanti interventi: «Abbiamo installato circa 11.000 m2 di fotovoltaico sui tetti dei nostri capannoni e su una parte del parcheggio. Con questo copriamo circa il 40% dei nostri consumi elettrici. Il resto lo compriamo certificato da fonti rinnovabili. Abbiamo sostituito la maggior parte degli impianti a gas con pompe di calore che oltre a riscaldare in inverno, raffrescano in estate i capannoni, aumentando notevolmente il comfort degli operai. Su tutti i 40.000 m2 dell’azienda sono state sostituite tutte le lampade con sistemi a LED». Secondo i calcoli dell’azienda queste misure porterebbero al risparmio di circa 2.600 tonnellate di CO₂ all’anno.
