La storia di PERRIER Bottling Machines inizia nel 1962, quando René Perrier sviluppò la sua prima macchina rotante per un’azienda francese produttrice di bevande. Si trattava di una macchina girabottiglie meccanica che riusciva a capovolgere le bottiglie con l’ausilio di un esclusivo sistema di manipolazione con pinze meccaniche per la presa delle bottiglie. Sebbene il macchinario fosse stato concepito per l’omogeneizzazione della limonata, fu subito evidente che l’esclusivo meccanismo poteva essere impiegato anche nella produzione di champagne. Quindi, inaspettatamente, il settore dello champagne divenne il mercato principale di PERRIER.
Inoltre, i macchinari PERRIER sono utilizzati in quasi tutti i settori dell’industria di imbottigliamento in Francia: è quasi impossibile immaginare il mercato di produzione di bevande senza di loro. Questo dominio del mercato, da solo, mostra la gamma di possibili usi del portfolio di prodotti PERRIER. In PERRIER, il contatto e la comunicazione con i clienti riveste un ruolo di particolare importanza. I sistemi vengono progettati e costruiti secondo le esigenze del cliente.
«Costruiamo macchine personalizzate per i nostri clienti, quindi ciascuna di esse è unica» afferma Stephane Chambon, responsabile automazione in PERRIER Bottling Machines. Un sistema monoblocco, ad esempio, riempie e tappa le bottiglie. «Le nostre macchine più piccole riescono a imbottigliare da 6.000 a 8.000 bottiglie all’ora. Quelle più grandi arrivano a 25.000-30.000 bottiglie all’ora. Equivalgono a circa 500 bottiglie al minuto. Tutto dipende sempre da ciò che il cliente desidera. Le nostre macchine vengono progettate in base a questo». Un’altra caratteristica speciale dei sistemi monoblocco è che raccolgono, filtrano e riutilizzano il liquido di risciacquo.
Questo specifico sistema monoblocco è progettato per riempire e tappare fino a 12.000 bottiglie e rientra nel segmento di macchinari PERRIER di dimensioni medie.
In questo tipo di macchina, un totale di cinque sensori lineari di posizione Temposonics® serie E, modello EH, con uscita analogica, garantiscono flussi lavoro di alta precisione.
I trasduttori di posizione assoluti di Temposonics® si basano sulla tecnologia magnetorestrittiva brevettata dal produttore e misurano le posizioni in modo affidabile e senza contatto. Una misurazione senza contatto significa nessuna usura meccanica del sensore. Rispetto ad altre tecnologie, i sensori Temposonics® hanno una durata notevolmente maggiore. «Inizialmente, abbiamo installato dei potenziometri sulle nostre macchine, tuttavia, a causa dell’usura meccanica, dovevamo sostituirli regolarmente. Da quanto abbiamo iniziato a usare i sensori Temposonics®, non abbiamo più questi problemi».
Il modello EH della serie E con corpo in acciaio inossidabile è perfetto per essere installato nei cilindri, grazie alla sua forma a stelo. Quindi, in che modo i trasduttori garantiscono processi di alta precisione? Un sensore si trova all’esterno del sistema, dove misura l’altezza della bottiglia. Le informazioni trasmesse dai trasduttori di spostamento vengono utilizzate per posizionare il carosello di riempimento e di tappatura in modo completamente automatico, all’altezza corretta. Il sistema monoblocco possiede due serbatoi. Uno di essi contiene il prodotto e l’altro il liquido di risciacquo. I sensori sono installati nel serbatoio all’interno di un cilindro, quindi non entrano a contatto con i liquidi. Con l’ausilio di un galleggiante dotato di magnete si determina il livello esatto. Poiché i contenuti dei serbatoi hanno densità diverse, è necessario scegliere il galleggiante adatto a ciascun liquido.
La rapida lavorazione di un gran numero di bottiglie espone i sensori a enormi urti e vibrazioni. «Con 12.000 bottiglie riempite e tappate all’ora, i caroselli subiscono grandi sollecitazioni per gli spostamenti rapidi e bruschi». I sensori di posizione Temposonics® sono molto resistenti, non richiedono manutenzione e funzionano con estrema precisione anche in ambienti ostili, come un sistema monoblocco a pieno carico.
L’installazione è rapida e semplice. Non è richiesta un’ulteriore calibrazione del sensore.
«Da quando utilizziamo i sensori lineari di posizione Temposonics®, i nostri caroselli si regolano completamente in automatico e con grande precisione. Pertanto, le nostre macchine sono diventate più efficienti, economicamente vantaggiose e sostenibili. Non viene più sprecata nemmeno una singola goccia di prodotto», conclude Chambon.
