Basta osservare un piano HACCP per comprendere quanti punti critici di processo sono presenti dove viene eseguito il lavaggio. Ogni azienda deve avere il personale addetto a controllare e registrare la corretta esecuzione. Chi ha a che fare con questa parte del processo conosce bene Herbert Sinner, tedesco che lavorava alla Henkel, il quale nel 1959 sviluppò un nuovo concetto di detergenza, che oggi prende il nome di cerchio di Sinner. Aggiunse al potere dell’acqua calda anche l’influenza del detergente, della forza meccanica e del tempo. Il cerchio di Sinner mette in relazione le quattro forze del lavaggio (Figura 1). In tal modo aumentando la temperatura di lavaggio si può diminuire la concentrazione di detergente. Aumentando la forza meccanica si può diminuire il tempo. Tuttavia, non sempre si verificano le condizioni ideali. Ad esempio, in un lavaggio enzimatico non si può aumentare la temperatura che causerebbe la totale perdita di efficacia dell’enzima. La crescita dei volumi e delle dimensioni delle aziende ha portato allo sviluppo di sistemi di lavaggio totalmente automatizzati, dal carico di acqua alla gestione della concentrazione dei detergenti fino al controllo dei parametri di processo mediante sensori. In inglese viene definito CIP, Cleaning in Place, per il lavaggio di serbatoi, tubazioni, valvole; e COP, Cleaning out Place, per il lavaggio delle superfici esterne.
Il CIP – l’evoluzione industriale della sanificazione
Il CIP moderno permette di ottimizzare i tempi di lavaggio e di ridurre i quantitativi di acqua e di detergenti. Inoltre, di non secondaria importanza, riduce i rischi di errore da parte dell’operatore. Il CIP moderno è in grado di svolgere tutte le fasi in automatico diventando parte integrante di un sistema di produzione di un alimento. La corretta gestione e funzionalità del CIP è di cruciale importanza.
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