“Snelli, flessibili, molto rapidi”: questa in somma sintesi è la logica produttiva di Farchioni, azienda che ha fatto della qualità e del servizio il proprio vessillo.
Per poter garantire standard elevati, Farchioni produce in uno stabilimento all’avanguardia dove l’innovazione impiantistica è continua e la gestione del confezionamento avviene attraverso logiche produttive TPM – Total Productive Maintenance e strategie Kaizen. La valorizzazione delle risorse umane è il fulcro di una logica produttiva moderna e di successo.
Impianti lineari ed efficienti
«Nel 2015 abbiamo imbottigliato 210.000 quintali di olio – spiega Riccardo Cerbini, direttore di stabilimento in Farchioni -. Il nostro impianto è costituito da sei linee di confezionamento da 10.000 bottiglie/ora che lavorano formati molto diversi dai 100 ml ai 5 l, con la capacità di effettuare un cambio formato nell’arco di due ore. Sono impianti lineari – IN e OUT rettilinei senza logiche di curve e ritorni – molto simili tra di loro, e questo sia per garantire un magazzino ricambi minimo sia, soprattutto, per disporre di personale intercambiabile tra le varie linee di confezionamento. I partner che abbiamo scelto sono tra i più conosciuti nel mondo del confezionamento: per la pallettizzazione e depallettizzazione Italpal, per il riempimento Ocim e Comaco, per la capsulatura Nortan, per l’etichettatura P.E. LABELLERS, per la marcatura Markem, incartonatura Novopac e, infine, per la movimentazione e la logistica di magazzino Elettric 80».
Standard qualitativi elevati
«Quando lo stabilimento fu inaugurato nel 2004 – ricorda Cerbini – qualcuno intitolò “Farchioni olio e robot”, sottolineando così la portata innovativa dell’impianto produttivo già allora dotato di un software gestionale capace di ridurre al minimo l’errore umano e nello stesso tempo di garantire standard di qualità elevati e rischi di contaminazione estremamente ridotti. Proprio in tema di standard qualitativi, Farchioni si fregia di tutte le più importanti certificazioni, dagli standard internazionali ISO 9001 per la gestione della qualità, all’ISO 14000 per la gestione ambientale, allo standard internazionale di responsabilità sociale SA 8000, alla norma ISO 50001 per la gestione energetica, fino alla certificazione Kosher. Questo non è tutto perché Farchioni è probabilmente l’unica azienda olearia al cui interno opera un panel certificato di assaggiatori per la creazione di blend per soddisfare le peculiari esigenze della clientela. Partendo da queste ricette, le diverse tipologie di olio vengono prelevate attraverso un software dedicato dai diversi serbatoi di stoccaggio, miscelate e inviate direttamente alla linea d’imbottigliamento. Al fine di garantire la massima integrità del prodotto, Farchioni lavora particolarmente a ridosso delle consegne con tempi di evasione dell’ordine di 2-3 giorni; così facendo, l’olio viene conservato nelle condizioni ottimali il più a lungo possibile nei nostri silos di stoccaggio prima del blend: a temperatura controllata, in assenza di luce e di ossigeno».
Manutenzione programmata
Evasioni degli ordini così rapide impongono un impianto produttivo efficiente e all’avanguardia, per questo Farchioni investe annualmente in nuove tecnologie. «Lo scorso anno abbiamo rinnovato la zona di pallettizzazione, nell’arco degli ultimi sei anni l’intero parco etichettatrici e gradualmente l’impianto incartonatura- continua Cerbini -. A breve avremo una nuova riempitrice, due pallettizzatori, un’incartonatrice. La riempitrice che andremo a sostituire ha confezionato qualcosa come 900 milioni di bottiglie ed è oggi in condizioni ancora perfette! Questo grazie al TPM – Total Productive Maintenance un sistema di analisi dati che mira al raggiungimento della massima efficienza produttiva anche attraverso un timing di manutenzione programmata al quale sono soggette tutte le macchine dell’impianto produttivo. Attraverso il FMEA – Failure Mode and Effect Analysis individuiamo gli elementi critici di un impianto e, in base a quest’analisi, mettiamo in atto delle azioni correttive che permettono di migliorare l’efficienza globale dell’impianto e quindi la produttività. Realizzare un FMEA su un impianto richiede molto tempo, si arriva a scomporre la linea di confezionamento in tutte le sue componenti, individuandone la durata, il costo di sostituzione, la convenienza di tenere a magazzino il ricambio, il tempo di fermo macchina necessario per la sostituzione e quant’altro».
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