Secondo le stime fornite da Avvenia, azienda specializzata nel settore dell’efficienza energetica, le emissioni di gas serra da parte delle aziende del food&beverage italiane si sono ridotte del 20% nell’ultimo anno. Stessa percentuale anche per il risparmio energetico. Un risultato che sembra essere collegato al sistema dei Titoli di Efficienza Energetica, come incentivo che premia le aziende che conseguono risultati positivi nell’utilizzo più razionale delle risorse energetiche. La riduzione delle emissioni di anidride carbonica è stata di circa 138.000 tonnellate. Di queste, 20.000 tonnellate riguardano l’industria alimentare, 42.000 tonnellate l’industria della birra, 38.000 tonnellate il settore dei soft-drink e delle acque minerali e 37.000 tonnellate le aziende che producono packaging alimentare.
Interventi a tutto campo
Le tipologie d’intervento delle aziende alimentari spaziano dall’installazione di nuove linee di produzione ad alta tecnologia all’ottimizzazione dell’isolamento degli ambienti, dall’utilizzo delle energie rinnovabili alla modernizzazione di linee produttive già esistenti. In particolare, secondo le stime Avvenia, per l’industria della birra le maggiori tipologie d’intervento vanno dal recupero del freddo dalla rievaporazione della CO2 all’ottimizzazione dell’impianto di estrazione delle polveri. In relazione alle aziende del settore bevande analcoliche e acque minerali le soluzioni spaziano dall’installazione di torri evaporative in sostituzione delle centrali frigo all’ottimizzazione della produzione e della distribuzione dell’aria compressa. Infine, nell’ambito del packaging alimentare, i progetti riguardano l’installazione di termoformatrici ad alta produttività, così come l’implementazione di sistemi di cogenerazione ad alto rendimento.
Le aziende tendono ad acquistare meno impianti e macchinari di ultima generazione e adeguare le macchine esistenti, garantendo sia un risparmio in termini energetici che un miglioramento delle performance della macchina e dell’efficienza produttiva.
Uno sguardo sempre più interessato all’ambiente è dovuto anche ai costi energetici che continuano ad aumentare. L’industria delle bevande richiede un elevato consumo energetico. Gestire in modo efficace l’energia utilizzata si riflette nella riduzione degli sprechi, dell’uso di acqua, vapore, combustibile, aria compressa ed elettricità e nell’immissione di anidride carbonica. Divengono sempre più importanti le tecnologie che consentono di definire, misurare, controllare e ottimizzare i costi energetici affinché siano proporzionali alla quantità di prodotto finito, anziché essere considerati fissi. Ne sono un esempio il software di gestione dei consumi energetici o il sistema di monitoraggio delle emissioni preventivo per caldaie per la misurazione di NOx, CO, O2 e altre emissioni.
Per quanto riguarda le bottiglie in plastica, molto utilizzate nel settore beverage, il trend è orientato alla riduzione del peso, con progetti che coinvolgono la stessa preforma, proseguendo con lo sviluppo del design della bottiglia, sino ad arrivare alla realizzazione del contenitore in linea. È possibile ottenere un ulteriore risparmio energetico con il recupero parziale dell’aria utilizzata durante il soffiaggio per essere poi accumulata in un apposito serbatoio ed essere utilizzata per realizzare la fase di presoffiaggio.
Frigoriferi e frigovetrine sono sempre più a basso impatto ambientale, grazie all’impiego di gas refrigeranti ecologici (R134a) e a motoventilatori ad alta efficienza, con un conseguente risparmio rispetto ai consumi energetici degli impianti tradizionali.
Anche il mondo del vino si sta adoperando per ridurre il costo ecologico del prodotto aumentandone la sostenibilità, riducendo l’impatto della CO2 prodotta in cantina e in vigna. Ad esempio riducendo l’utilizzo di prodotti agrochimici, migliorando l’irrigazione per massimizzare l’efficienza dell’acqua, utilizzando per più tempo le botti di rovere, migliorando l’efficienza delle operazioni di cantina e progettando in modo più sostenibile le cantine, riciclando in vigneto gli scarti di potatura e delle vinacce che diventano compost ed energia pulita.
Abafoods: autoproduzione di energia e vettore termico con turbina oil free
Abafoods è la prima azienda del settore delle bevande biologiche ad aver adottato un impianto per l’autoproduzione di energia e vettore termico con turbina oil free. L’impianto è composto da una turbina da 600 kWe (kilowatt elettrico) oil free ad alto rendimento per la generazione combinata di energia elettrica con relativi accessori, un generatore di vapore industriale dotato di bruciatore in vena d’aria e un modulo di recupero termico per la produzione di acqua calda. Un sistema di cogenerazione integrato costruito su misura, quindi, pensato per far fronte al consumo energetico dello stabilimento in termini di energia elettrica e di vapore saturo per riscaldare in modo combinato e rapido l’acqua necessaria per la filiera produttiva a temperature controllate. La turbina, con un consumo medio di 189,5 smc (standard m3)/h gas metano a piena potenza, consente in questo specifico caso la produzione nominale di 600 kWe e di 3.000 kg/h di vapore saturo a 10 bar con l’aggiunta di 148 smc/h al bruciatore in vena d’aria e con la possibilità di recuperare, in coda all’economizzatore del generatore, altri 223 kW sotto forma di acqua calda a 90/70°C. Oltre a un risparmio economico previsto di circa 250.000 euro all’anno, si calcola che il sistema aiuterà a risparmiare circa 610 tonnellate di CO2 annue, equivalenti a 216 TEP (tonnellate equivalenti di petrolio) non immesse in atmosfera grazie al risparmio di energia primaria generato dal nuovo impianto.
Levico Acque: certificazione Leed
Levico Acque, azienda che imbottiglia e distribuisce Acqua Levico, ha ottenuto la certificazione Leed (Leadership in Energy and Environmental Design), uno standard di certificazione energetica e di sostenibilità, per la palazzina uffici a Levico Terme (TN). L’intervento di riqualificazione dell’edificio coinvolge sia gli aspetti estetico-funzionali che quelli energetico-ambientali. È stato installato un impianto di riscaldamento invernale e di raffrescamento estivo per mezzo di pannelli radianti a pavimento. La generazione del fluido caldo e freddo è garantita attraverso l’installazione di una pompa di calore aria-acqua posizionata all’interno dell’attiguo magazzino. Nel periodo estivo viene utilizzato lo stesso impianto per il raffrescamento, con inversione di ciclo frigorifero. Il consumo di acqua all’interno dell’edificio è stato ridotto attraverso apparecchiature a basso flusso installate su lavelli, lavandini, docce, bidet e wc. La piantumazione con essenze autoctone a basso fabbisogno idrico ha permesso di ridurre notevolmente il consumo d’acqua potabile per irrigare gli spazi esterni a verde.
Un’altra soluzione ecocompatibile riguarda l’utilizzo esclusivo di bottiglie in vetro a rendere, quindi bottiglie riutilizzate per più volte (circa 20) che riducono notevolmente l’impatto sull’ambiente.
San Benedetto: ridotti i consumi energetici grazie alla trigenerazione
Acqua Minerale San Benedetto ha deciso di installare, presso lo stabilimento di Scorzè, a Venezia, un impianto di trigenerazione dalla capacità di 13,2 MW. Una soluzione per la produzione combinata di generazione elettrica, riscaldamento e raffreddamento, che consentirà una riduzione dei costi energetici del 15% l’anno e una diminuzione delle emissioni di CO2 di circa 17.300 tonnellate stimate l’anno. L’impianto, che sarà attivo dall’inverno del 2015, fornirà ogni anno 100 GWh di energia elettrica e circa 70 GWh di energia termica, insieme a vapore e acqua refrigerata.
Lurisia: packaging green
Lurisia ha adottato un packaging sostenibile per Unico, la bevanda ottenuta al 100% da produzioni tipiche dell’agricoltura piemontese, tra cui le eccedenze di uva Barbera, che possono trovare uno sbocco commerciale più remunerativo per i viticoltori. Si tratta di una bottiglia più leggera e con una percentuale di vetro da riciclo superiore all’80%. La forte riduzione di peso consente di ridurre i consumi energetici, sia per la produzione sia per il trasporto, e l’utilizzo di materie prime. L’attenzione per l’ambiente di Lurisia coinvolge anche i cicli di trattamento del rottame del vetro per aumentare il tasso di riciclo, riducendo il consumo di energia e di materie prime e il quantitativo di rifiuti in discarica. I dati parlano chiaro: oltre il 90% di riciclo su certe tipologie di prodotti e oltre 750mila tonnellate di vetro da raccolta differenziata. Inoltre, Lurisia riutilizza l’acqua industriale più volte e per varie attività: dal risciacquo delle bottiglie ad altri processi produttivi.
