Caratteri organolettici stabili nel tempo e distribuzione capillare per saturare i mercati. Ma quando il colore ha cominciato a farsi giallo paglierino un po’ per tutte le birre, l’aroma ad attenuarsi fino a farsi indistinto e il gusto a svanire, la standardizzazione industriale predicata dai teorici dell’economia basata sui grandi numeri ha mostrato i suoi punti deboli innescando un vero e proprio rifiuto da parte dei consumatori più esigenti. Che hanno addirittura dato vita a un movimento organizzato, quella ‘Campaign for the real ale’ (Camra), nata nel Regno Unito nel 1971, alla quale si fa risalire l’ondata di rinnovamento che in realtà intendeva riscoprire i gusti e le differenze delle birre tradizionali che rinunciavano all’uniformità del prodotto industriale sostenuto dal marketing con investimenti pubblicitari faraonici.
Uno dei protagonisti del cambiamento
Ma mentre le grandi marche si davano da fare per acquisire quote di mercato planetarie, nei paesi a più forte tradizione birraria si sviluppava il fenomeno delle microbirrerie, dotate di frequente di una propria mescita adiacente dove i consumatori potevano assaggiare il prodotto ancora fresco, che non aveva cioè subito quei processi (come la pastorizzazione) volti a renderlo ben stabile privandolo tuttavia di pregi percepibili al palato. L’onda lunga delle microbirrerie si è mostrata negli anni di una potenza tale da investire anche l’Italia, dove i consumi pro-capite di birra non sono mai stati alti oscillando sui 30 litri contro gli oltre 130 della Germania e i 160 della Repubblica Ceca, tanto per fare un confronto.
Tra i maggiori protagonisti di questa innovazione figura il milanese Birrificio di Lambrate, sorto in uno dei quartieri una volta più popolari della città e che dal 1996 a oggi ha visto crescere il favore dei consumatori, fino a espandere l’impianto che occupa parte del piano terreno di un edificio ormai storico. Identificare le birre con il territorio o con i caratteri organolettici che le distinguono: questa l’idea dei cinque soci fondatori del Birrificio di Lambrate che stima di chiudere il 2014 con una produzione superiore ai 5.000 ettolitri confezionati in fusti e in bottiglie.
Per il riempimento delle bottiglie è stato scelto il monoblocco Comac Mod. 12-12-1 che, seppur con bassa produzione, è una macchina che garantisce il mantenimento di un’alta qualità della birra imbottigliata. L’impianto è di tipo isobarico, costruito in acciaio inox, composto da una sezione di risciacquo, da una di riempimento e da un’altra di tappatura per tappo corona. La macchina, che può riempire fino a 3.000 bottiglie l’ora da 33 cl o una quantità inferiore di contenitori di maggior volume accessoriandola con uno o più cambi formato, fa parte del progetto Comac4SizeS che Comac dedica da alcuni anni proprio ai microbirrifici. Tutti i monoblocchi Comac sono realizzati utilizzando una tecnologia che viene applicata sugli impianti di grandi dimensioni rivolti a produttori leader mondiali. In questo modo viene garantita la massima qualità ed efficienza anche negli impianti di piccole dimensioni. La macchina è altresì dotata di dispositivo per il vuoto a semplice, doppia o tripla pre-evacuazione a seconda delle richieste del cliente e di collettore superiore ceramizzato che garantisce una lunghissima durata delle guarnizioni di tenuta > 2 anni.Manutenzione ridotta al mimimo
Il sistema di trasferimento a stelle adottato da Comac per la 12-12-1 riduce al minimo il rumore e gli interventi di manutenzione. I cuscinetti installati per il moto sono lubrificati a vita mentre stelle e guide bottiglie sono in polietilene ad alta densità. L’accesso è facile a tutte le parti della macchina per le operazioni di pulizia o di manutenzione, con conseguente risparmio di tempo. Il monoblocco è dotato di valvola modulante sia per il prodotto che per la CO2, utile a garantire un adeguato trattamento del prodotto da imbottigliare. La macchina è completa di una serie di dispositivi elettronici, quali: sonde, sensori, ecc … che, con un gate-way di teleassistenza connesso a internet, permette il monitoraggio remoto di tutte le fasi di lavorazione consentendo di avere un’adeguata assistenza post-vendita.
Come funziona
In acciaio inox, il gruppo di risciacquo con giostra è montato su supporto rotante a colonna fornita sul basamento macchina inferiore. Il gruppo è anche completo di pinze presa bottiglie, camme di ribaltamento per il risciacquo e sgocciolamento bottiglie, ugelli, valvole per il risciacquo e unità di alimentazione acqua regolabile in altezza. La giostra di riempimento è fornita di bacinella completa di cilindri pneumatici alza bottiglie, valvole di riempimento, anello porta dispositivi necessari per le fasi di messa in pressione bottiglia e sgasatura. Anche il gruppo di tappatura è realizzato in acciaio inox, montato su colonna e fissato al basamento inferiore della macchina, completo di vibratore selezionatore tappi e gruppo regolazione altezza tappatore.
La macchina è realizzata in modo da effettuare il risciacquo delle bottiglie, il riempimento con il prodotto e la successiva tappatura. All’avviamento, le bottiglie vuote in arrivo vengono prelevate dalla prima stella di trasferimento e immesse nella sciacquatrice, le cui pinze meccaniche raccolgono i contenitori prendendoli sul collo e posizionandoli in verticale (180° rispetto alla posizione d’entrata) sui rispettivi ugelli di spruzzatura.
Tutto sincronizzato a dovere
Durante la rotazione della sciacquatrice, le pareti interne delle bottiglie sono investite da un getto d’acqua che rimuove eventuali depositi di polvere. Segue una fase di sgocciolatura prima del rilascio per il passaggio alla riempitrice. In seguito le pinze della sciacquatrice rilasciano le bottiglie su un nastro trasportatore che le conduce sulla seconda stella di trasferimento per essere disposte direttamente sui piattelli della riempitrice. Quest’ultima è composta da una serie di valvole di riempimento. Durante la rotazione della riempitrice, le bottiglie sono gradualmente riempite con il prodotto per essere poi rilasciate su un’ulteriore stella che le trasferisce su un nastro trasportatore. Durante questo percorso il prodotto, se richiesto come optional, è sottoposto alla fase di schiumatura ad alta pressione dopodiché le bottiglie si avviano verso la fase di tappatura. Infine vengono rilasciate direttamente sul nastro d’uscita dove contemporaneamente sono lavate esternamente tramite un dispositivo di lavaggio a doccia. Tutte le operazioni sono continue e sincronizzate tra loro.
Sotto controllo il pick-up di ossigeno
Fondamentale per chi produce birre non pastorizzate né filtrate come quelle artigianali è il controllo del pick-up di ossigeno che va contenuto per evitare l’assorbimento del gas durante le varie fasi di lavorazione e confezionamento che determinerebbe due conseguenze negative: ridurrebbe infatti sia la qualità sia la shelf life. Da qui la necessità di applicare le strategie necessarie per ridurre il pick-up di ossigeno, in maniera tale da difendere la birra dall’ossidazione e renderla più stabile. Comac, che lavora nel settore del beverage da più di vent’anni, garantisce livelli di pick-up di molto inferiori agli standard richiesti dai più grandi birrifici a livello mondiale. A fronte di standard richiesti che si attestano tra i 100 e i 150 ppb (parti per miliardo), Comac si impegna ad accertare pick- up, per le bottiglie, di 50 ppb; si è arrivati anche ad avere, in casi particolari, livelli di pick-up di ossigeno pari a 20 ppb.
