Fondata nel 1992, Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) produce e distribuisce bevande analcoliche pronte al consumo in Indonesia e opera in qualità di filiale dell’affiliata australiana della casa madre statunitense The Coca-Cola Company (TCCC), Coca-Cola Amatil Ltd (CCA). La società produce soft drink gassati, bevande non gassate, come succhi, tè e bevande isotoniche, ma anche acqua, bevande energetiche e altre bibite in numerosi formati e dimensioni. I suoi prodotti sono commercializzati attraverso piccoli e grandi punti vendita al dettaglio, tra cui supermercati, minimarket e negozi tradizionali, ma anche attraverso una rete di distributori.
Lo stabilimento di Cikedokan produce soft drink gassati, tè e succhi in bottiglie PET, nonché tè in bicchieri di plastica. Quest’ultimo formato è molto diffuso sul mercato asiatico e soprattutto in Indonesia. I bicchieri rappresentano il formato da asporto per eccellenza, che offre una bevanda pratica e nomade da consumare in movimento. Perfetto per uno stile di vita frenetico e abitualmente consumato per strada, il bicchiere è proposto a un prezzo ideale per i consumatori con un reddito medio-basso. La linea di produzione originale, costruita con macchine di diversi fornitori, richiedeva la palettizzazione manuale. Questa modalità causava molte strozzature, nonché problemi di sicurezza e di gestione della manodopera, con un importante team di operatori non qualificati preposti a questo compito. «Il lavoro è faticoso e difficile – spiega Grant McClean, Responsabile Tecnico per i grandi progetti presso lo stabilimento -. Se non altro, una delle sfide è garantire che le manipolazioni possano essere svolte in totale sicurezza». Il cliente cercava una soluzione di palettizzazione automatica che permettesse una produzione continua con un utilizzo più efficiente della manodopera. Grant McClean continua: «Una delle cose che apprezziamo maggiormente presso un fornitore di macchine in Indonesia è naturalmente la qualità dell’impianto, ma anche che sia in grado di dimostrare le proprie competenze di progettazione durante il processo di vendita, allo scopo di proporre la macchina migliore e trovare la migliore soluzione».
Lavorando in stretta collaborazione con il team presso lo stabilimento del cliente, gli ingegneri di Gebo Cermex hanno progettato una nuova soluzione di palettizzazione automatica su misura, secondo le esigenze di Cikedokan, comprendente palettizzatori layer-by-layer, nastri trasportatori dei pallet e una macchina fasciapallet per la filmatura con pellicola termoretraibile dei pallet pieni. A fronte dell’obiettivo stabilito, ovvero allestire la linea di produzione allo scopo di erogare 3600 scatole/ora, è stato considerato la soluzione end-of-line più economica e più efficiente da un punto di vista operativo un sistema di tre piccoli palettizzatori, uno per ogni area di confezionamento, collegati con una navetta dotata di pilota automatico. La navetta è parte integrante della soluzione proposta da Gebo Cermex ed offre evidenti vantaggi in termini di riduzione del traffico dei carrelli elevatori, migliorando di conseguenza la sicurezza del sito. I tre palettizzatori forniti da Gebo Cermex presentano una forma a U, con alimentazione dei pallet vuoti e uscita dei pallet pieni sullo stesso lato della macchina.
La navetta preleva continuamente i pallet carichi per trasferirli verso un nastro trasportatore sul quale i pallet sono avvolti nella pellicola termoretraibile prima di essere trasferiti ai carrelli elevatori in attesa. In seguito, sono distribuiti ai vari depositi della società. Quando torna, la navetta eroga i pallet vuoti ai palettizzatori. Grazie al rendimento ottimizzato e ad una maggiore efficienza totale dell’impianto (indicatore OEE), questa soluzione consente una gestione della manodopera di gran lunga migliore. Il team dello stabilimento di Cikedokan ora dispone di una linea di produzione più organizzata ed efficiente, in grado di funzionare in modo continuo e che utilizza lo spazio in modo più intelligente.
McClean sottolinea: «Dopo pochissime settimane dall’ultimazione dell’installazione, abbiamo effettuato un test durante il quale la macchina ha superato di gran lunga gli standard di collaudo da noi stabiliti all’inizio del progetto. Da quando l’impianto è operativo, non abbiamo constatato alcuna diminuzione dell’efficienza dal giorno in cui abbiamo effettuato il test. Complessivamente, dall’implementazione della soluzione Gebo Cermex, lo stabilimento ha registrato un incremento del 50% del rendimento ed una maggiore efficienza totale. Una delle nostre ambizioni in Coca-Cola Bottling nei confronti di tutti i nostri impianti indonesiani è perseguire una strategia di lean manufacturing. Cikedokan è il nostro stabilimento pilota; qui testiamo i concept di lean manufacturing e li perfezioniamo prima di implementarli presso gli altri siti di produzione. Di conseguenza, la soluzione di fine linea proposta da Gebo Cermex doveva inserirsi perfettamente nella nostra strategia di lean manufacturing».
